奥高布殊生物乙醇技术
生物乙醇是脱水（高度浓缩的）乙醇，用作运输燃料的添加剂。它是内燃机的一种随时可用的清洁燃料，与汽油很容易混合。
有机物质采用先进的节能生产技术，生物乙醇可大大减少运输和交通造成的相关温室气体排放。低碳（温室气体）排放是生物燃料推广政策的主要目标。
我们的设备可以从广泛的淀粉或含糖底物处理乙醇。原料包括小麦，玉米，高粱，大麦，黑麦，土豆，木薯，甘薯和湿磨副产物，以及糖蜜，浓汁或糖浆形式的甜高粱，甘蔗和甜菜，还有是纤维素转化过程的产物 ("第二代")。
生物乙醇是脱水（高度浓缩的）乙醇，用作运输燃料的添加剂。它是内燃机的一种随时可用的清洁燃料，与汽油很容易混合。
有机物质采用先进的节能生产技术，生物乙醇可大大减少运输和交通造成的相关温室气体排放。低碳（温室气体）排放是生物燃料推广政策的主要目标。
我们的设备可以从广泛的淀粉或含糖底物处理乙醇。原料包括小麦，玉米，高粱，大麦，黑麦，土豆，木薯，甘薯和湿磨副产物，以及糖蜜，浓汁或糖浆形式的甜高粱，甘蔗和甜菜，还有是纤维素转化过程的产物 ("第二代")。
淀粉：谷物和块茎在加工前被磨碎。来自湿磨工段的淀粉或副产品不需要经过任何特殊处理，并直接进料到液化。
糖：糖蜜和糖浆通常不需要经过特殊处理; 将其稀释并酸化然后直接进料到发酵单元。对于含有大量抑制物质（会影响发酵）的基质，可能需要进行巴氏消毒和/或汽提。有时候，也可能需要清除污泥。
每个选项都有其优点：
淀粉通过液化和糖化处理，转化成可发酵的葡萄糖。将部分已糖化的物质冷却，并直接进料至发酵单元。淀粉转化为葡萄糖的最终过程与发酵同时进行。为了再利用水和潜热，Vogelbusch HotMash 工艺回收倾析糟液，用到液化/糖化工段。
在发酵阶段，使用酵母将单糖转化为酒精。先进的Multicont 连续发酵工艺是奥高布殊的标准发酵工艺 。
在有利酵母生长的条件下，基质在预发酵罐中开始发酵。发酵醪稳定地流动一系列的主要发酵罐，酒精浓度逐步增加。醪液中的最终酒精浓度通常能达到13至15％vol（取决于原料)。含酒精的醪液，从最后一个发酵罐进入中间罐，准备进入蒸馏。
常规的分批发酵系统可用于特别具有挑战性的原料。
对于一些非纤维基质，如糖蜜或淀粉乳，可以使用酵母回收来提高产率并加速发酵。
发酵所产生的热能，可以通过外部热交换器再利用。来自发酵罐的排气将通过洗涤器，回收酒精和二氧化碳。
将酒精醪液预热并进料至蒸馏塔。在蒸馏塔中将粗酒精从醪液中分离出来，留下不含酒精的液体，即酒糟。
粗酒精在几个串联的塔中纯化并浓缩至约94％vol。
奥高布殊的多塔压蒸馏系统能节省生蒸汽。通过蒸馏，精馏和脱水装置之间的热耦合 ，蒸汽需求可以降至 - 每1,150公斤的蒸汽，生产1,000公升的生物乙醇。
通过脱水得到无水乙醇。标准的奥高布殊脱水技术采用分子筛进行变压吸附（PSA）。最终的含水量可以降低到0.05％vol以下。
我们拥有技术和经验，为广泛的应用和产品规格作工艺设计。奥高布殊的塔系统经过优化，符合ASTM D4806（美国）或EN 15376（EU）等燃料乙醇标准，或符合个别消费者规格。
分析测试是我们实验室的任务之一。
由于在工艺流程中仅需要淀粉中的糖，所以，原料的剩余成分可用于生产有价值的副产品。
来自甜菜或甘蔗糖蜜的酒糟直接进料到蒸发部分，根据应用目的，浓缩到30-65％ds的范围内。
浓缩的蜜糖糟液（蒸馏後之废液）可以作为动物食品添加剂或肥料出售，或者被焚烧以产生工艺蒸汽。若生产沼气则不需要浓缩工段。
谷物酒糟含有蛋白质，矿物质，脂肪和纤维，这些都是高价值的动物饲料。在送至干燥工段前，谷物酒糟中不能溶解的物质，在倾析器中进行固液分离并与浓缩糟液混合。干燥后的产品可以粉末状或颗粒状全干酒精糟（DDGS)的形式出售。或者，特别是对于较小的工厂，可以直接出售酒糟和来自倾析器的固体。酒糟也是用作生物质或沼气发电。
我们的工程设计在能源和清水消耗方面，在行业内有领先表现：
利用酒糟回收，热凝液及精馏废水的潜热。这不仅降低能源消耗，而且降低了原料制备中的用水需求
预浓缩蒸馏单元再沸器中的糟液，可减少蒸发需要的蒸汽
蒸发单元重新利用干燥单元的气，并将残留的气送返干燥器 - 闭环原理显著地降低了大气排放
用凝液及精馏废水作替代工艺水，最大限度地减少了用水量和液体排放。
能源效率是一种经过验证的，具有成本效益的减少碳排放的方法，也能促进可持续发展。
生物乙醇生产中最大的成本因素是原材料，能源和最初投资成本。
我们的先进工艺设计理念，对生物乙醇工厂的成本和工厂利用率有重大的影响。关键考量是：
不断开发和改进我们的专业知识，确保我们所有的技术都是真正最先进的技术，而不仅仅是现用的设计。奥高布殊提供灵活的设计理念和高度专业化的定制方案，为求优化工艺经济效益：
我们的专家也可以改造或为现有工厂升级，以提高产率，产量和/或产品质素，节约能源和水。我们还可以协助乙醇生产商，达到副产品多元化及增加收入的目的。
生物乙醇可以以不同的方式用于内燃机：
含水乙醇（95％vol）含有一些水分。它可以直接用于经改造的汽车引擎，成为汽油的替代品。
无水（或脱水）乙醇不含水，至少99％纯度。它可以与常规燃料混合，混合成分在5％（E5）和85％（E85）之间。现在，几乎所有的车都可以使用E5，其中大部分甚至是E10;使用E85需要所谓的 FlexFuelVehicle，即弹性燃料车辆。
ETBE（乙基叔丁基醚）是由生物乙醇制成的汽油添加剂。
| 1000升生物乙醇的消耗 | ||
|---|---|---|
| 小麦 | kg | 2,420 |
| 淀粉含量 | % | 62 |
| 蒸汽* | kg | 1,400 [3,150] |
| 耗电量 | kWh | 115 [260] |
| 冷却水** | m³ | 95 [175] |
| 工艺水*** | m³ | 2.7 |
| 1000升生物乙醇的消耗 | ||
|---|---|---|
| 玉米 | kg | 2,285 |
| 淀粉含量 | % | 65 |
| 蒸汽* | kg | 1,250 [2,750] |
| 耗电量 | kWh | 110 [220] |
| 冷却水** | m³ | 90 [165] |
| 工艺水*** | m³ | 2 |
| 1000升生物乙醇的消耗 | ||
|---|---|---|
| 木薯片 | kg | 2,320 |
| 淀粉含量 | % | 65 |
| 蒸汽 | kg | 1,350 |
| 耗电量 | kWh | 115 |
| 冷却水* | m³ | 90 |
| 工艺水** | m³ | 4 |
| 1000升生物乙醇的消耗 | ||
|---|---|---|
| 糖蜜 | kg | 3,210 |
| 糖含量* | % | 50 |
| 蒸汽* | kg | 1,700 [3,000] |
| 耗电量 | kWh | 70 [100] |
| 冷却水** | m³ | 100 [160] |
| 工艺水*** | m³ | 7 |
| 1000升生物乙醇的消耗 | ||
|---|---|---|
| 甘蔗汁/甜高粱汁 | kg | 8,640 |
| 糖含量* | % | 18 |
| 蒸汽 | kg | 1,200 [2,550] |
| 耗电量 | kWh | 60 [90] |
| 冷却水** | m³ | 100 [170] |
| 工艺水*** | m³ | 1 |
Promaíz 工厂从玉米加工成生物乙醇，用作当地市场的燃料添加剂。除了整个工厂的技术包和管道及容器的详细规划外，奥高布殊还被指定提供设备供应，如发酵罐内部构件，蒸馏塔，分子筛脱水和洗涤器，以及控制系统的编程。
该工厂于2013年实施，标示产能为每天420,000升，至2018年每天增加到550,000升。
在2019年，一間生产能力为每天100,000升的附加酒厂已整合至奥高布殊设计的装置中，并且也生产中性酒精。该工艺组由蒸馏和精馏装置组成，该装置处理来自现有的 MultiCont 发酵醪。
奥高布施受雇于中粮生化能源(肇东)有限公司，建设节能蒸馏，精馏和脱水系统，旨在取代现有的两个旧的和能源密集型装置。
订单的范围包括设备的基础工程以及在采购关键项目（如蒸馏塔盘，分子筛内部构件和过程控制系统软件的工厂验收测试）期间的技术协助。 在2018年第四季度，调试启动受到监督，客户的操作员接受了工作培训。
该工厂的设计产能为每天1,100,000升，按中国标准生产燃料酒精。 高度的热集成，包括与选定的分子筛材料相关的最新发展，使该装置在中国设定了新的能效基准。
在减少能源需求 - 以及二氧化碳排放 - 的概念设计研究之后，捷克的生物乙醇生产商 Ethanol Energy 指定奥高布殊提供的工艺优化的基本设计。指定奥高布殊的工艺优化基本设计。
重建之工厂的生产于2018年第四季度启动。
Borregaard 采用奥高布殊最先进的分子筛装置取代了其已几十年的乙醇脱水系统。由於生物炼制厂的有限空间，因此建议在最小的占地面积上进行撬装施工。此安装的特殊功能是有非常宽的容量范围，此乃通过全自动过程实现的。
该装置每天最高产量为105,000升脱水乙醇。度身定制的自动化工厂使操作员只需按键一次即可在30％至100％的范围内执行所需的容量更改。
在奥地利预制了三座结构钢框架，该工厂在几周内运送并准备好在 Sarpsborg 启动，于2018年4月成功完成了工厂运行保证。
在Hugoton 的商业级纤维素乙醇设施采用 Abengoa 自家的水解酶技术。每年用30万吨的生物质生产2500万加仑的乙醇和21兆瓦的电力。奧高布殊美国公司在2014年
提供蒸馏和分子筛脱水方面的工艺设计，并为分子筛单元提供关键设备。这个单元在2017年被转移到Synata Bio。
奥高布殊美国公司为 INEOS Bio 公司在佛罗里达州Vero Beach附近的首套废料转化成生物能量的设施，即2G（第二代）示范工厂，提供乙醇蒸馏和脱水装置。
该项目使用 INEOS Bio 弹性化的原料生物质转化技术。通过其独特的气化和发酵工艺，将不同类型的废物，包括城市固体废料转化为先进的生物燃料和可再生能源。
此设施将会按照新的再生燃料规格，每年制造8百万加仑的纤维素乙醇，并提供电力给附近地区的1400户家庭。工厂实施：2012年。
当地的棕榈油生产商 Sime Darby 联同日本公司 Mitsui Engineering & Shipbuilding Ltd. (MES) 在马来西亚的 Tennamaram 兴建第二代生物乙醇工厂。该项目采用丹麦Inbicon公司的工艺许可证，利用空果串（EFB)生产生物乙醇。
纤维素醪在奥高布殊提供的装置进行蒸馏和精馏。在2011年，这套橇装式装置在奥地利预先组合及测试，然後用2个货枢运往马来西亚；最后在数天内在工地完成安装。
Abengoa Bioenergy 最先进的燃料酒精设施于2010年2月起达到每年8千8百万加仑 (每天950,000公升)的产量 。它座落於Madison, 伊利诺州，。
这是Abengoa Bioenergy 在美国，第三座采用奥高布殊专利技术的工厂。这包括奥高布殊的 Multicont 连续发酵工艺。此设施采用3千2百万蒲式耳 (813,000公吨) 的本地玉米，每年生产大约 250,000公吨的全干酒糟(DDGS) 。
Green Plains从2016年开始拥有此工厂。
经过18个月的设计及施工，Abengoa Bioenergy 最先进的燃料酒精设施于2010年1月起达到每年8千8百万加仑 (每天950,000公升)的产量 。它座落於Mt. Vernon, 伊利诺州。
这是Abengoa Bioenergy 在美国，第二座采用奥高布殊专利技术的工厂。这包括奥高布殊的 Multicont 连续发酵工艺。此设施采用3千2百万蒲式耳 (813,000公吨) 的本地玉米，每年生产大约 250,000公吨的全干酒糟(DDGS) 。
Green Plains从2016年开始拥有此工厂。
Tharaldson Ethanol 在2009年启动他们位于北达科他州 Casselton 的最先进燃料乙醇设施。
该厂采用奥高布殊美国公司授权的技术，包括奥高布殊 Multicont连续发酵工艺，目前运行量为每天130万公升。这是世界上最大的玉米干磨乙醇设施之一。
Inbicon 它拥有小麦秆转化的专有工艺。为了补充及优化此转化工艺，Inbicon 选择了奥高布殊的高效能发酵、蒸馏、脱水和废液蒸发工艺。
此工厂每天生产 17,000公升的第二代生物乙醇。它也是2009年12月，哥本哈根联合国气象高峰会的一个展示项目。
作为湿磨综合设施的一部分，此工厂可利用小麦淀粉或经过碾磨的谷物作为原料。生产能力为每天40万升的乙醇，并于2008年投产。
奥高布殊提供工艺诀窍和技术包，并供应蒸馏和脱水工段的关键设备。
2008年 5月，Penford Products 公司成功地启动它的现代化燃料乙醇设施。此装置采用奥高布殊美国公司的许可证。标定产能为 每天450,000公升。该工厂用公司现成的玉米湿磨的水解物来作为原料。
Tom Malkoski, Penford Products 公司的董事长及首席执行司宣称 “乙醇生产将帮助我们的 Cedar Rapids 装置提高生产力和资产利用，与此同时，增加我们的市场灵活性。"
Ingredion现在拥有这间工厂。
Lantmännen Agroetanol AB 的生物乙醇装置采用奥高布殊许可的蒸馏和脱水工艺。与传统蒸馏系统相比，专有的 Multipressure 差压系统降低蒸汽消耗。通过优化热耦合，进一步提高设备的节能性能。
该设施是 Agroetanol 在 Norrköping 的第二条生产线。大部分处理小麦, 也用黑麦和大麦。Agroetanol 决定利用他们建造第一条生产线的经验和工艺诀窍来设计原料制备和发酵。承包商则被委托设计其它工艺单元。该设施每天能生产470,000公升的乙醇，在2008年开始运营。
这套装置采用奥高布殊美国公司的工艺，其中包括奥高布殊的 Multicont 连续发酵工艺。标定产能为每天 908，000公升。此设施每年用上3千2百万浦尔式（813,000公吨）的本地玉米，也生产大约250，000公吨的全干酒糟（DDGS）。
Abengoa Bioenergy 在2007年9月，成功为其位于美国 Ravenna，Nebraska 的现代化燃料乙醇设施开车。此装置采用奥高布殊美国公司的工艺许可证，其中包括连续发酵。标定产能为每年8千8百万加仑（每天950，000公升）。此设施每年用上3千2百万蒲耳式（813,000公吨）的当地玉米，每年也生产大约 125,000 公吨的全干酒糟（DDGS）和 300，000 公吨的湿酒糟（WDGS)。
该工厂在2016年被 Kaapa Ethanol 收购。
Chief Ethanol Fuel 采用奥高布殊的工艺许可证。在2007年，设计和安装第三套分子筛干燥系统，把操作能力提升到每天 832,000公升。
我们在1983年首次合作，建成每天 120,000公升的装置。奥高布殊的工艺设计范围包括连续发酵，差压精馏，和用环己烷作为共沸剂的共沸脱水。用玉米（maize）和/或高粱（grain sorghum）作为干法工艺的原料。副产物包括DDGS(全干酒糟)和DWGS(湿酒糟)。
在1993年，奥高布殊扩大设施的产能至每天 325,000公升。共沸脱水被PSA(变压吸附)取代。来自精馏塔的汽直接被送往分子筛干燥器。此外，从精馏塔塔顶排出的190 proof（酒精度）气被送往两段酒糟蒸发器的第一效，进行浓缩和作为回流液返回精馏塔。这种设计能减少25%的热能消耗。
五年以后，装置的生产能力达到每天670,000 公升。除了提供工艺，奥高布殊也设计和供应第二套分子筛干燥系统的组件。
奥高布殊美国公司在2006年春天为 Cornhusker Energy 启动每天450,000公升产能的玉米生物乙醇装置。
此装置采用奥高布殊连续发酵工艺。综合利用能源，以整合蒸馏，蒸发和脱水系统并确保最高效率。
在2016年，Chief Ethanol 买下了 Cornhusker Energy 乙醇工厂。
Cropenergies这个每天800，000公升的装置是欧洲最大的生物乙醇设施。它也是Südzucker 集团的其中一员。它是为多种谷类原料与甜菜糖副产品而设计，并有最先进的节能和环境保护设计。奥高布殊的工艺设计包括原料加工，连续发酵，蒸馏，脱水，DDGS 干燥及糟液蒸发，我们也提供关键设备即塔盘和分子筛。
该工厂在2005年启动，实施期为15个月。
在2004年3月，Aventine Renewable Energy 的分子筛装置投入生产。其标定产能为每天1百20万公升（每年1.1亿加仑）。当时，它是世界上最大的分子筛乙醇脱水装置。
此分子筛单元代替旧的环己烷脱水单元。其节能效果是显著的。与此同时，通过结合蒸馏/蒸发/脱水装置，它也实现了更大的蒸发能力。
奥高布殊与Pekin 的Aventine Renewable Energy 合作超过20年。在1981年，他们采用首次奥高布殊的连续发酵工艺。这装置也是全美国第一套连续发酵装置。在1993年，此套装置被扩大。自此以后，客户逐步添加蒸馏及分子筛设备，以生产高质量食用及工业酒精。客户也添加真空蒸馏以回收酵母。
在2015年， Aventine Renewable Energy Holding 与 Pacific Ethanol 公司合并。其位于 Pekin，伊利诺伊州 和 Aurora，内布拉斯加州的两家生产设施目前在 Pacific Ethanol，Inc.的旗帜下运营。
经过22个月的实施期，位于中国东北吉林市的生物乙醇生产线于2003年11月正式投产。该厂用玉米每年生产30万吨燃料酒精。最终产品用作10％的汽油添加剂。
奥高布殊的工艺设计包括原料制备，连续发酵，蒸馏，分子筛脱水以及 DDGS 加工。奥高布殊也供应蒸馏工段的塔盘。
此处提供的所有资料都是典型的，可能会因工厂配置而异。有关特定资料，请将您的项目详细资料送到以下 电子邮件 。
在欧洲，若要有经济效益，生物乙醇厂的最低产能为每天30万公升（每年10万吨）; 取决于能源成本，在其他地区，若能源价格更低，可能是每天10万公升。
为了生产1000公升酒精（平均糖/淀粉含量，湿重比），奥高布殊的工艺通常需要：
可以混合使用几种原料，但是必须考虑到更高的投资成本。
工厂选址的决定性因素是
每天30万公升的设施需要5至6公顷。
投资成本取决于工厂的产能和配置，以及当地条件。每天30万公升的设施（不包括建筑，辅助设备，基础设施），投资额在于3000至5000万欧元之间。
这取决于可利用的基础设施和使用的原料。处理谷物比处理糖的工厂需要更高的投资。
数字仅供参考，因为每个项目都有自己的特殊需要考虑。
完成我们的设计调查问卷（请参阅上面的连线和下载部分），并将其发给我们。我们会对您的项目提供专业意见。
F.O. Licht 的世界乙醇与生物燃料会议
04.10.2024
2024年11月5日至7日， 布鲁塞尔
FEW - 国际燃料乙醇研讨会和博览会
23.09.2024
2024年6月10日至12日在明尼阿波利斯，美国
